工廠存在的問題?
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QSB+實施的意義

QSB+完全融合在既有的ISO9001或ISO/TS16949管理體系中,使其既有戰略又有戰 術,“救火與防火”策略的完美結合渾然一體。

QSB+的成功實施可以幫助企業達到世界級質量水平:零缺陷、零抱怨、零重大質量 事故,以降低質量成本、提高利潤并增加商業機會,實現利潤最大化、運營卓越化。

立刻通過系統的方式降低企業的運營成本。

讓企業快速從一個消極被動的組織類型向一個積極持續改善的組織類型轉換。 增強工廠制造和裝配的工藝紀律性

促進溝通,使工廠內部形成團隊氛圍

不斷提升產品質量和交付準時性,增強企業安全,提升人員士氣,降低成本, 從而提升企業的核心競爭力。

ISO/TS 和QSB+的區別

  • ISO/TS是由獨立的第三方做的高層級的審核
  • QSB+是客戶做的更加細致的審核
  • QSB+在車間水平檢查體系是如何運行的
  • 而ISO/TS則是檢查現場質量體系的運行情況
  • 源于TS,高于TS,強化TS
  • TS 是戰略,QSB+戰術
  • TS只說明要做什么。QSB+明確如何做,如何能滿足顧客需求,如何提升企業績效
  • TS是定性,QSB+可將企業的體系/產品成熟度進行量化

QSB+的13個要素

快速反應
快速反應是這樣一個系統:
  • 使用標準化的反應流程來應對重大的內/外部質量問題
  • 使用標準的問題解決報告格式, 逐步培養問題解決原則意識
  • 通過每日例會加強溝通和管理.
  • 采用目視管理方法展示重要信息.
  • 盡早盡快地從上游解決問題
“不合格品”的控制
可追溯性使得顧客能準確識別可疑產品,
并便于遏制和召回。
  • 召回:
    • 不得遺漏任何車輛,保護終端顧客
    • 限制召回車輛的數量
    • 品牌形象
    • 避免給用戶造成無用的召回
    • 在現場,限制資源
  • 遏制:
    • 幫助確定問題的準確范圍
    • 可用來確定,采用不合格品裝配的車輛是否已經裝運至
      經銷商/終端顧客
    • 確定適當的斷點
驗證崗位 &防錯(裝置)驗證
驗證崗位的目的是什么?
  • 驗證崗位就是檢查你的工序是否提供你所要的產品。
  • 驗證崗位提供了一個通過報警系統來專注于顧客關注問題(PR&R 缺陷)的方法。
  • 驗證崗位也對頻發的,低嚴重度不合格品提醒注意。(對顧客的危害:灰塵,橘皮脫落,等。)
  • 驗證崗位最終減少缺陷零件數量,改善廠內一次合格率,直通率,從而在為顧客提供更好產品的同時也降低了成本。
標準化操作
消除浪費
  • 消除浪費是每個人的責任,在持續改進的企業文化中,通過日常工作來推進和參與消除浪費活動。持續改進是一個永不停止,永無盡頭的過程。即使當過程是穩定的,業務計劃的目標已經達到時,我們也應尋求進一步的提高改進之路,更上一層樓!
人員培訓
培訓&發展計劃
  • 領導必須利用年度培訓計劃發展提高他們的員工(包括所有生產和支持部門員工) 對于新員工/新職位特別派遣的人員/臨時員工,要有特殊的考慮。
  • 員工要有培訓計劃,培訓計劃基于評估需要(比如:組織目標(業務規劃關聯),個人培訓需求,執行計劃等)。
  • 利用培訓工具:
    • 課程目標
    • 計劃和跟蹤
    • 柔性圖(用以確認培訓和評價培訓需求)
    • 培訓考核
  • 培訓計劃應包含以下領域:
    • 健康,安全,環境
    • QSB+
    • 技能培訓
    • 領導力培養
    • 項目投產等特殊培訓(如果適用的話)
過程分層審核
過程分層審核
  • 過程分層審核提供了一套系統來:
    • 驗證操作是否符合文件規定的流程
    • 逐步建立紀律
    • 促進溝通
    • 改善總體質量
  • 過程分層審核成為一個汽車行業的標準
  • 過程分層審核應由制造部門主導。
  • 質量和其他職能部門參與并支持過程分層審核系統。
  • 過程分層審核是對控制計劃和作業指導書的補充檢查。
風險降低
總結、必須
  • 領導層必須支持 RPN 降低活動,為多功能小組的定期評審提供必要的資源。
  • 多功能小組必須全面評審 PFMEA:
    • 符合 AIAG 和顧客要求
    • 要包含所有過程和控制,且正確無誤
    • 頻度和探測度打分依據真實數據、并準確
    • 針對各被動式 & 主動式活動的更新
  • 必須建立高 (RPN) 風險降低機會項目清單。
  • 必須使用措施計劃或類似記錄跟蹤RPN 降低活動的進度。

異物控制
異物原理
  • 致力于5個不同的異物分類,采取必要的控制手段使異物對產品外觀和/或功能的影響最小化。
    • 沉淀物
    • 沉淀物減少策略
    • 潔凈間
    • 涂裝異物
    • 多余零件
  • 供應商應該在必要的地方有異物控制程序和作業指導書
  • 程序/作業指導書的要求:
    • 過程監控
    • SPC或者數據收集
    • 常規維護
    • 預防或預見性維護

供應鏈管理
供應鏈質量期望:
  • 開發供應鏈管理體系
  • 滿足GM/PSA質量準則
  • 實施QSB+戰略
  • 應用GM/PSA問題解決方法論(深入分析和橫向展開/8D)
  • 所供應的產品進行APQP (GM) / Formalized Qualification Process (PSA) 和 PPAP/EI提交。
  • 建立質量績效指標,如FTQ,PPM,內/外部質量。
  • 朝著高質量和低成本的方向持續改善。

GM/PSA期望一級供應商能采用類似通用管理他們的系統去管理他們的供應商。組織必須:

  • 采用文件化的系統方法管理其分供方。
  • 使用管理工具來管理其分供方:
    • 通過下列手段來評估供應商是否符合要求,也要測評與最佳實踐的差距。
    • 潛在供應商評估, QSB+審核,標簽審核, AIAG 特殊過程審核, DDW 審核。
    • 監控供應商績效目標與實績。有一個問題跟蹤系統,直到獲得問題根源并消除。
變更管理
所有供應商都應有一個控制工廠過程變更的程序:
  • 所有的變更都需要客戶審核和批準。
  • 變更應使用文件化的工廠過程變更申請表。
  • 此程序應涵蓋計劃好的和緊急的變更。
  • 每個月要提前通知客戶/SQE相關的下個月的變更(EWO和BTAB)
  • 針對一切產品/過程/供應商的變更,需要執行有效的分析。
  • 此分析應該考慮成本,技術,性能,質量,時間結點,產能。在變更發生后,應該定義相關的斷點,以及和客戶的溝通。
設備維護
維護:類型
  • 糾正型維護:
    • 發生故障后進行維護
    • 目的:盡快重新啟動設備(甚至降級解決)
  • 預防型維護:
    • 按規定頻次或規定條件(節拍數…)進行維護
    • 目的:降低停機或設備損耗可能性。例:飛機維護
  • 條件維護(預測型維護):
    • 根據設備關鍵參數測量值進行維護
    • 例:旋轉機器震動分析、流體分析、電氣設備溫度分析

生產和物料流管理
每日生產計劃
  • 制定日生產計劃小組應至少考慮下列要素,以建立每日生產計劃:
    • 設備和資源可用性
    • 當前利用率
    • 規劃的維護
    • 可用工時
    • 規劃的換產/工裝變更
    • 凈可用分鐘/小時數
    • 最新OEE Overall Equipment Effectiveness(全局設備效率,常用算法:=設備利用率X 實際產能X質量指數。可利用率=實際生產時間/計劃生產時間,實際產能=實際產量/理論產量。質量指數=合格率)
    • 遏制方法

外部物流





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質量培訓為什么
載譽三十年,奧曼克已實現
  • 專業講師:高水平專職講師團隊,豐富企業實操
    經驗,有效保證課程實用性。
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    增值活動
此次培訓幫助我理解了通用公司關于QSB+的最新內容和要求;掌握了QSB+實施的步驟和方法以及QSB+的9大工具的有效應用,有助于我們提高產品質量,降低次品率,提高客戶滿意。
——某中德合資汽車零部件---Mr.Wang
掌握QSB+的9大工具的有效應用,提高產品
質量,降低次品率,提高客戶滿意
武漢、上海、廣州多地開課
詳細介紹幾個主流整車廠對其汽配供應商們的考核
重點,即新的質量戰略過程審核和產品審核
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